透明ガラスボトル

原材料の選択
透明ガラス瓶は一般的に7～12種類の異なる材料から作られており、ガラス瓶の製造工程で使用される主な材料は、珪砂、炭酸ナトリウム、石灰石、ドロマイト、長石、ホウ砂、バリウムなどです。
最も重要な原材料はシリカです。シリカはガラスの強度を決定します。シリカの量は、製造するガラスの種類に基づいて選択できます。ガラスの融点はシリカ含有量に反比例するため、シリカ含有量は重要です。

バッチハウス
ガラスの製造は連続的なプロセスであるため、バッチ処理も連続的に行われます。ここで原材料は計量され、混合され、溶解炉にあるホッパーに移されます。
まず、原料はホッパーに供給され、そこで混合されてから炉に移されます。コンベアベルトには、磁性材料を除去する磁石が付いている場合もあります。原料が十分に混合されると、バッチプロセスを使用して炉に連続的に供給され、すべてのプロセスで材料の組成が同じになります。

溶融
溶解プロセスでは、バッチ材料が炉に投入され、炉内で原料が加熱されて溶解されます。バッチ材料は高温で加熱され、平均温度は 15500 度から 16000 度です。炉内で、原料は液体ガラスを形成し、均一で気泡がなく、成形要件を満たしている必要があります。溶解温度は完全に組成によって異なります。

給餌
次の工程は供給工程で、この段階ではガラス吹き工に供給されます。ガラス塊の供給は最適な温度で行う必要があります。温度はボトルの重量と形状に基づいて選択されます。次に、ガラスはフィーダーを通じてガラスボトル成形機に供給されます。
フィーダーの端には開口部があり、低せん断パネルがこの開口部を制御します。せん断塊の速度は制御可能で、大きなサイズのガラスが必要な場合はせん断速度を低くする必要があります。

形にする
細長い形状が炉から切り出されたら、次のステップはボトルの形状を得ることです。成形プロセスでは、成形機が容器にガーブを移します。ガーブが金型内に置かれると、成形機に空気が吹き込まれ、形状が得られます。
形ができたら、型から取り出します。ガラスに他の形を結合する必要がある場合は、このステップで行う必要があります。そうしないと、ガラスが固くなり、再度ガラスを溶かす必要があります。

アニーリング
ガラスがガラス成形機から取り出されたら、次のステップはアニーリングです。アニーリング プロセスは、ガラス内部の応力、相分離、または結晶化を除去するために必要です。この段階で、ガラスの構造状態が変化します。
応力は主に、ガラスの外側の表面が内側よりも急速に冷却されることによって生じます。アニーリング処理により、ガラスの内側と外側の両方が均等に冷却され、ガラスに応力がかからないようになります。また、ガラスのひび割れを防ぎ、ボトルの強度を高めることにも役立ちます。

検査
検査はガラスの品質を確認する上で最も重要なステップです。検査に合格したガラス瓶だけが次の工程に進み、検査に合格しなかったものはカレットと呼ばれるガラス製造工程に送られます。
検査はさまざまなレベルで行われ、場合によっては、手動と自動の両方の検査が行われ、顧客に高品質の製品を提供します。検査では、サイズ、形状、欠陥がチェックされ、最も一般的な欠陥は、ひび割れ、ピンホール、汚染、ボトル内に閉じ込められた空気です。

梱包と発送
顧客の要求に基づいて、ボトルはそれに応じて梱包されます。また、ボトルは目的地に応じて梱包され、その後、倉庫に保管されるか、顧客に出荷されます。
ガラス瓶は段ボール箱で包まれ、この箱には波形シートで区切られた複数のセグメントが含まれています。梱包はほとんどの場合、自動プロセスで行われるため、いかなる種類の損傷も回避できます。